Tecnologia de fabricação da manteiga

Pelo batimento do creme de leite consegue-se, por ação mecânica, a aglomeração dos glóbulos de gordura. A este produto, separado da fase líquida, ao qual se pode adicionar sal, denomina-se manteiga. A manteiga apresenta a seguinte composição média: 83% de gordura, 16% de água; 0.4% de lactose; e 0.15% de cinzas e sal. A qualidade da matéria prima, bem como as modificações ocorridas durante o processamento, dá origem a produtos de diferentes composições. Em função desta composição a manteiga é classificada em: Tipo extra e primeira qualidade.





Obtenção do creme de leite - A separação da gordura é feita aproveitando-se a diferença de densidade entre a matéria gorda e os demais componentes do leite. Atualmente, esta operação, chamada desnatamento, é realizada com o auxílio de centrífugas. Entre as centrífugas, as que apresentam melhores resultados são as herméticas, nas quais a porcentagem de gordura no leite desnatado pode ser menor que 0.04%, dependendo da temperatura de trabalho. Quanto maior for a temperatura de trabalho, melhor  será a separação da gordura, porém deve-se levar em consideração que, se o leite tiver uma acidez elevada, haverá coagulação parcial da caseína com conseqüente obstrução da centrífuga. Trabalha-se com freqüência em temperaturas  entre 30°C e 35°C. A qualidade do creme de leite depende da composição do leite inicial.

Processo Industrial de fabricação descontínuo - A produção industrial de manteiga, a partir do creme de leite, envolve as seguintes etapas: neutralização, pasteurização, desodorização, inoculação com culturas selecionadas, maturação, batedura, separação do soro ou leitelho, lavagem, salga e amassamento, embalagem e armazenamento. Arealização de todas essas etapas da origem à manteiga pasteurizada acidificada. Quando não se efetua a maturação, o produto final é a manteiga pasteurizada de creme doce.

Neutralização ou desacidificação - Esta operação é realizada quando a nata apresenta uma acidez elevada. O creme muito ácido é espesso e coagula ao ser pasteurizado, proporcionando o aparecimento de sabor queimado, além da caseína englobar partículas de gordura e muitos microrganismos durante sua precipitação. Com isso, tem-se uma queda de rendimento e perde-se em eficiência no tratamento térmico. Nessas condições, o desenvolvimento da cultura será anormal, dando como conseqüência  uma manteiga oleosa, sem consistência com sabores amargos. Pôr isso,  existe a necessidade de se reduzir a acidez do creme abaixo de 20°D para a pasteurização se processar normalmente. Contudo, se a desacidificação não for bem conduzida ou se ocorrer a utilização em excesso, poderá ocorrer  a saponificação de gordura bem como criar condições propícias à proliferação de bactérias alcalinizantes ou proteolíticas originando sabores desagradáveis.

Os neutralizantes mais  utilizados são: hidróxido de sódio , óxido de cálcio , hidróxido de cálcio, óxido de magnésio , hidróxido de magnésio , carbonato de sódio, bicarbonato de sódio, ou uma mistura deles. Os sais de cálcio e magnésio não provocam espuma e não dão sabor, mas são de reação lenta, pouca solubilidade e produzem natas viscosas. O hidróxido de sódio pode provocar a saponificação. Seja qual for o neutralizante utilizado, é necessário que apresente certas propriedades: quimicamente puro, finamente pulverizado, esteja previamente diluído em água, seja adicionado sob agitação constante à temperatura adequada.

Pasteurização -  A  pasteurização tem por finalidade evitar a propagação de doenças infecciosas, diminuir contaminações nas indústrias e prevenir possíveis alterações na manteiga. Normalmente, a pasteurização é realizada em ausência de ar mantendo-se o creme de 92°C a 95°C durante 30 segundos. Nessas condições, há destruição dos microorganismos e enzimas presentes sem alteração das qualidades organolépticas da nata.

Desodorização - Há necessidade de se retirar do creme de leite substâncias voláteis indesejáveis que conferem à manteiga sabores e aromas estranhos. A este tratamento dá-se o nome de desodorização. Existe um grande número de equipamentos desenvolvidos com a finalidade de provocar a desodorização do creme em ausência do ar. Esses equipamentos, localizados à saída do pasteurizador, estão sob vácuo e recebem a gordura quente, que desce como uma fina camada por suas paredes, ocorrendo a saída dos voláteis. Após a desodorização, o creme é enviado ao refrigerador onde é rapidamente resfriado à temperatura de maturação.  A intensidade e a velocidade do resfriamento determinam o tamanho dos cristais de glicerídeos de ponto de fusão mais elevado. Se o resfriamento é rápido, tem-se a formação de grande número de cristais pequenos, caso contrário, tem-se um número menor de cristais grandes, o que proporciona um aumento na consistência da manteiga.

Inoculação com cultura selecionada -  Com o tratamento térmico é eliminada a flora natural do creme, que deve ser substituído por uma cultura, de bactérias lácticas, selecionadas. Normalmente, o fermento utilizado, na produção de manteiga uma mistura de Streptococcus lactis, S. cremoris, S. paracitrovorus, S. citrovorus e S. diacetilactis. OS. lactis e o S. cremoris aumentam a acidez do creme provocando a precipitação da caseína e proporcionando condições para os demais microorganismos de desenvolvimento mais lento responsáveis pelo sabor e aroma da manteiga. A porcentagem de fermento adicionado, sob agitação constante, logo após a passagem do creme pela refrigeração, varia de 2% a 5%, dependendo da composição e da temperatura do creme e do tempo de maturação. Acidez do fermento e da ordem de 85 ^oD a 90 ^oD.

Maturação -  A maturação provoca uma alteração na estrutura do creme que facilita a batedura, além de permitir a ação do fermento.  As condições de maturação dependem da composição de matéria-prima, da estação do ano e das características desejadas no produto final. Se a manteiga a ser produzida vai ser consumida rapidamente, a acidez final do creme deve ser de 45^oD a 58^oD, o que proporciona propriedades organolépticas bem acentuadas. Quando a manteiga se destina ao armazenamento, deve-se ter no creme, após a maturação, uma acidez de 30^oD a 35^oD, que proporciona à manteiga aroma e sabor discretos, porém dá um produto de melhor qualidade e durabilidade. Para se conseguir a acidez final desejada, deve-se levar em conta, além da matéria-prima, a porcentagem do inóculo adicionada, o tempo e a temperatura de maturação.  À temperatura de 14^oC a 16^oC, a duração da maturação é de aproximadamente 15 horas, nestas condições, tem-se o favorecimento da aromatização.  Quando o creme é rico em glicerídeo de alto ponto de fusão, há necessidade de se formar cristais pequenos para tornar a manteiga mais suave, o que é conseguido pela refrigeração intensa à aproximadamente 5^oC durante 4 horas. O creme então aquecido de 13^oC a 15^oC para desenvolvimento da cultura láctea. Amaturação é realizada em tanques especiais de paredes duplas, providos de agitadores. Existem unidades com trocador de calor a placas acoplado ao tanque de maturação. O creme circula pelo trocador e retorna ao tanque até se atingir a temperatura desejada.

Batedura - É nesta etapa da fabricação que se tem a formação da manteiga. O creme de leite, já preparado, é colocado na batedeira, onde por agitação ocorrem choques dos glóbulos de gordura entre si e contra as paredes. Como conseqüência desses choques, a uma dada temperatura, os glóbulos de gordura vão-se fundindo formando aglomerados cada vez maiores, rompendo o equilíbrio das forças de tensão superficial existente entre os componentes do creme. Com isso, a fase descontínua, constituída pelos glóbulos de gordura, no creme passa a ser a fase contínua na manteiga; o soro, que é a fase contínua no creme, passa a ser a fase descontínua na manteiga. A temperatura e o tempo da batedura dependem das condições do creme. De uma maneira geral, o tempo varia de 20 a 40 minutos e a temperatura de 10^oC a 14^oC. Se o creme for batido em temperaturas inferiores a 10^oC, não haverá a formação da manteiga e, em temperaturas acima de 15^oC, formar-se-á uma pasta da qual é muito difícil separar o leitelho. O tempo de batedura é determinado pelo tamanho dos aglomerados formados, pelo ruído ou por observação do vidro da janela da inspeção da batedeira. Um tempo excessivo de batedura provoca o aparecimento de sabor a soro na manteiga, que também será de pouca durabilidade.  É portanto muito importante a determinação do instante final da batedura. As batedeiras, geralmente, são dotadas de tubulações para água de lavagem dos grânulos de gordura bem como para limpeza do equipamento.

Separação do leitelho -  Quando os grânulos de gordura, após a batedura, sobem à superfície, o leitelho ou soro da manteiga é retirado pela parte inferior da batedeira através de uma tela. O leitelho deve ter no máximo 0,6% de gordura. Uma quantidade maior de gordura no leitelho indica que a fermentação não foi bem conduzida ou a batedura foi realizada de maneira incorreta. O leitelho fresco tem sabor agradável sendo consumido como bebida refrescante. É também um ótimo alimento para animais.

 Lavagem da manteiga - Uma vez separado o leitelho os grãos de manteiga devem ser lavados para se retirar o soro residual. Esta operação é realizada introduzindo-se na batedeira um volume de água, aproximadamente igual ao de leitelho retirado, e fazendo-se a batedeira girar, algumas vezes, à mesma velocidade usada na batedura. Esta operação é repetida mais duas ou três vezes, ou até que a água de lavagem saia límpida. A água usada na lavagem deve ser química e bacteriológicamente pura, e estar a temperatura inferior à utilizada na batedura, para se evitar que a gordura se funda, o que ocasionaria uma deficiência na lavagem e uma perda de rendimento. Normalmente, inicia-se a lavagem com água a 8^oC e, no final, utiliza-se água a 4^oc, para facilitar o dessoramento e evitar que a manteiga amoleça durante o amassamento. A lavagem da manteiga deve ser completa, eliminando-se ao máximo a matéria não gordurosa existente no leitelho e que é a fonte de nutrição dos germes fermentativos da manteiga.

Malaxagem ou amassadura da manteiga -  É por esta operação que se consegue unir os grumos de gordura, dando homogeneidade e elasticidade à manteiga, bem como regulando seu conteúdo de água. Uma amassadura incompleta origina um excesso de água na manteiga, que favorecerá o crescimento microbiano, além de constituir fraude, se este teor estiver acima do legalmente permitido. Por outro lado, uma amassadura excessiva dá origem à uma manteiga de aspecto sebáceo e, por eliminação da água, uma perda de rendimento. O tempo de malaxagem depende fundamentalmente da temperatura da manteiga. Se a temperatura for alta, a manteiga se tornará mole se aderindo às paredes; se a temperatura for muito baixa, tornar-se-á difícil a aglomeração dos grãos de gordura. A temperatura de malaxagem deve ser da ordem de 12^oC a 14^oC durante aproximadamente 10 minutos.

Salga da manteiga - Normalmente, a salga da manteiga é realizada logo após a batedura, quando a última água de lavagem é esgotada.  O sal pode ser adicionado em forma de salmoura ou sal  seco.  O processo mais eficiente é utilizar-se sal seco, química e bacteriológicamente puro, na proporção de 2% a 6%. Neste caso, aproximadamente 50% do sal adicionado sai junto com a água na malaxagem. O sal é adicionado à manteiga e deve-se esperar cerca de 15 minutos antes de se começar a amassadura, que neste caso deve durar cerca de 20 minutos.  Nota-se que, na manteiga com sal, a distribuição da água é mais difícil, daí resultando um tempo maior  de malaxagem. O sal, além do sabor à manteiga, age também como anti-séptico. A quantidade de sal depende das disposições legais e da preferência do consumidor.

Embalagens - A manteiga deve ser embalada em função da sua utilização. Assim, podemos ter as embalagens para armazenamento, consumo industrial, doméstico e individual. Qualquer que seja a embalagem utilizada, esta deve atender alguns requisitos básicos: ser impermeável ao vapor d’água e ar; proteger o produto da luz solar, da contaminação bacteriológica e de aromas estranhos; facilitar a comercialização e o armazenamento; e estimular a aquisição pelo consumidor por seu aspecto, tamanho e facilidade de manuseio. Os principais materiais utilizados na embalagem da manteiga são: papel, alumínio e plástico. O papel, geralmente sulfurizado, é utilizado para o caso de consumo rápido de manteiga, pois é permeável ao vapor d’água, ao ar e à luz. O alumínio apresenta uma menor permeabilidade que o papel e é usado principalmente nas embalagens individuais. Os plásticos utilizados são PVC, polietileno etc, apresentando vantagens sobre o papel e o alumínio. Quando a manteiga destina-se ao armazenamento ou  ao consumo industrial, as embalagens maiores são feitas de papelão, forradas interiormente por um papel sulfurizado ou plástico. As latas também são utilizadas para a embalagem da manteiga e, neste caso, devem ser perfeitamente estanhadas. Quando do enchimento das embalagens, deve-se evitar a formação de bolhas de ar, que seria ponto de alteração do produto. O preenchimento das embalagens é feito por enchedeiras automáticas, de grande precisão e capacidade. Existem máquinas capazes de produzir 6000 Tabletes de 250 de manteiga / hora, com uma variação de peso menor que 0.4%.

Armazenamento - A manteiga deve ser armazenada em câmaras frigoríficas, em temperaturas que dependem do tempo de armazenamento. Se o produto vai ser consumido rapidamente, pode-se fazer um armazenamento entre 0⁰ C e  7⁰C. No caso de um armazenamento prolongado, recomenda-se uma temperatura entre -10⁰ C e -15⁰C, o que permite um período de estocagem de muitos meses. A câmara de armazenamento de manteiga deve ser específica para este fim e não conter outros produtos que possam conferir facilmente aromas estranhos à mesma.

Produção contínua de manteiga - A partir de 1940, começou a surgir a fabricação contínua  de manteiga como uma necessidade de barateamento de custo e padronização do produto.  Vários são os processos industriais de fabricação de manteiga que, baseados em princípios diferentes, procuram tornar a batedura, amassamento, salga, etc. em uma operação contínua. A inversão de fases na produção da manteiga pode ser conseguida por agitação violenta do creme, por resfriamento do creme concentrado a 80% e batimento, ou por resfriamento da gordura do creme previamente separada e emulsionada com água ou leite. Como exemplo dom procedimento contínuo vamos considerar o que mais se assemelha ao processo descontinuo. Existem maquinas que podem produzir de 500 a 1200 kg de manteiga por hora. O rendimento em manteiga é muito bom, pois a perda de gordura no leitelho é 0.4% a 0.5%. Neste procedimento, procura-se substituir todas as operações realizadas no processo clássico descontinuo por operações continuas. A produção continua de manteiga é tanto mais vantajosa, do ponto de vista econômico, quanto maior a produção. Quanto ao tipo de equipamento a ser escolhido, deve-se levar em conta a preferência do consumidor, pois, conforme o processo resulta um produto com características próprias.

 Fabricação caseira de manteiga

         A receita à seguir rende aproximadamente 350g de manteiga:

Ingredientes:

·    500g de creme de leite fresco

·    ½ colher (café) de sal

·    ½ colher (café) de bicarbonato de sódio

·    água gelada

·    gelo

Preparo com o creme de leite cru:

1.  Colocar o creme em banho-maria e aquecer a 80°C

2.  Cinco minutos após atingir 80°C, adicionar o sal e o bicarbonato de sódio, dissolvidos em 1 colher de água.

3.  Mexer e deixar o creme no banho-maria por 15 minutos, mantendo a mesma temperatura.

4.  Retirar a vasilha do creme do banho-maria e colocar dentro de outra vasilha com gelo para esfriar a 11°C.

5.  Colocar o creme na temperatura de 11° no liqüidificador juntamente com 3 copos de água gelada (a 8°C)

6.  Bater em velocidade alta até formar a manteiga e separar o soro ou leitelho.